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1、①研究运行现场(现场、现事、现物):走进现场，了解现事，观察现物；
2、②找出规律(原理、优化):分析原理，优化提炼；
3、③制订行为(操作、维护、保养、维修)规范(原则):给出行为准则；
4、④评估效果(评价):跟踪评价效果，找出缺点不足；
5、⑤持续改善(改进):对规范再优化，形成新规范。
6、这些环节又称为TPM的五项主义，是TPM处理问题的金科玉律。除此之外，TPM的规范管理还包含以下三个层面的内容：
7、问题假设→问题分析→问题确认→预防措施→行为规范
8、执行规范→检查效果→记录改善点
9、突发事件：事件调查→临时措施(控制后果)→分析原因→给出规范
10、正常运行：研究改善点→优化行为→给出新规范
TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
（2）设备终生全系统的预防维修。
（4）从最高管理层到工人全体参加。
（5）实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。
全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。
（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。
设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产。
（1）整理-取舍分开，取留舍弃。
（2）整顿-条理摆放，取用快捷。
（3）清扫-清扫垃圾，不留污物。
（4）清洁-清除污染，美化环境。
（5）素养-形成制度，养成习惯。
（l）每个成员都能积极地提出合理化建议。
（2）每个成员都能自觉、自主地参加"5S"活动。
（3）每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序。
（4）每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。
TPM活动通过对现行状态的评估，找出问题不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环图。TPM通过设备综合效率的计算，度量管理的进步，形成度量循环图。TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关，以求减少六大损失，达到设备最佳运行状态，形成改善措施循环图。
以上三个循环形成一个闭环，使TPM进入一个良性发展，循序渐近。
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TPM管理主要内容是全员生产维修，是一种全员参与的生产维修方式，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。\r\n更多关于tpm管理主要内容是什么，进入：https://m.abcgonglue.com/ask/8d03541615831514.html?zd查看更多内容
tpm管理包含的具体内容有日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。
即操作者每天班前用听、看、摸等方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。
根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。
即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。
即当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修的修理。
是指全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析，很受日本设备维修界的重视。
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益化的同时，实现费用消耗的合理化。
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
TPM管理停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
1、TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
2、通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。
3、TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
4、全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
5、全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
6、全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
7、TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
8、TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
